石灰石破碎车间的设计

1、破碎车间的位置

1）为了减少石灰石原矿运输距离，粗碎车间一般应靠近矿山，应选择在矿山开采的安全距离范围以外，不得布置在经过勘探的圈定矿量的矿体上；同时要注意所选位置不致妨碍将来对有用矿体的开 采和运输。

2）粗碎设施进出料高差较大，为了利用地形，节省土石方工程量，应把粗碎设施的位置选在斜坡上粗破机基础应放在基岩或老土上。

3）粗破设施的位置和标高须与矿山来料的运输方式相适应，应尽可能避免出现矿石上坡运输的情况。在确定标高时，既要考虑有利于初期生产运输，又要照顾到开采标高逐年降低和开采最终标高。

4）中碎设施与粗碎设施的距离应尽量缩短，宜采用一段输送。在可能条件下，中碎设施与粗碎设施最好布置成一直线，以使破碎机进出料有良好的工作条件。

5）破碎设施的外部应有方便的运输条件，以便检修时运送配件。同时应适当考虑车间的发展余地。

2、粗碎机喂料

1）粗碎机喂料斗的大小，应根据卸车方式、每次卸车量、来车间歇时间等因素确定。喂料斗的有效容量要满足破碎机连续破碎所需矿量。

2）粗碎机喂料斗需要有合适的几何尺寸，以防止石灰石料块在料斗内产生堵塞或卡料现象。喂料斗尺寸可考虑如下：

上口后壁内宽L1=B+2b（如同时卸两辆车时，L1=2B+4b）；

下口内宽L2=2df（L2须比喂料机宽度小200mm左右）；

下口内长L3=（5~7）df；

出料口高h=（2~3）df；

后壁及侧壁交线与水平面夹角θ=40°~50°。

式中B——车辆外宽，mm；

b——车辆之间的间隙，mm，可取b=500mm；

df——最大入料粒度。

3）向粗碎机喂料斗卸车时，一般应使矿石卸到后壁上。为防止大料块砸坏喂料斗，在后壁、侧壁、前壁下部及出料口处铺设钢轨或厚钢板。

4）用于石灰石破碎的喂料机有重型板式、中型板式和电磁振动喂料机等。大中型生产线一般选用重型板式喂料机或电磁振动喂料机，喂料机的宽度应大于物料最大粒度的两倍。

5）粗碎喂料机一般考虑可以变速，以调节喂料量。

6）采用板式喂料机时，喂料机下面有一定漏料量。设计中宜考虑利用出料输送机运送该部分漏料。

3、中间仓和中、细碎机的喂料

1）在分段破碎系统中，当后段破碎机的台数多于前段时，须在后段破碎机前加设中间仓进行分料。当后段破碎机能力小于前段时，也须设置中间仓作为缓冲。

2）中间仓的容量一般应能满足后段破碎机20~30分钟的需料量。

3）在采用中间仓时，仓与破碎机之间须加设喂料机。喂料机的宽度可考虑为最大入料粒度的3~5倍。

4）在不设中间仓的情况下，一般由上段破碎机的出料胶带机直接喂入下段破碎机，胶带机规格除应满足输送量要求外，其宽度应不小于粗碎机排矿口的4倍，速度应不大于1.5m/s，角度应不大于 15°。

5）当采用圆锥式破碎机作中细碎时，喂料布置要使物料由接料盘四周均匀喂入破碎腔内。

4、破碎机的检修

1）石灰石破碎车间，一般须设置检修吊车。对小型破碎机，可在它的上方房梁上设置起重吊环，以便于检修时悬挂起重葫芦。

2）吊车的起重量，须根据破碎机需要检修起吊的最大部件的重量来考虑。要注意有的部件须组装起吊，如颚式破碎机的动颚及轴，锤式或反击式破碎机的转子等。几种破碎机要求要求采用的检修吊 车起重量可参阅下表。吊车的起重高度，须按最大部件能吊出破碎机并放到检修平台上来考虑。

3）在设计中要按最大部件考虑出入车间的门洞。在车间内部，要考虑检修部件进出破碎机和工人操作所需活动空间，如抽出锤式破碎机的下篦条，拆装颚式破碎机下部动颚连结拉杆与弹簧，安装旋 回式或圆锥式破碎机的锥体，破碎机上的各种检修门的启闭，以及从检修门进出部件所需空间等。在车间地面或楼面放置检修部件时，要考虑该部件的荷重。

4）由于破碎料中混入铁件要损坏破碎机，大铁件对反击和锤式破碎机的损坏较严重，因此，除了在矿山上和破碎机操作中注意防止铁件进入外，在设计上须考虑在锤式或反击式破碎机前设置除铁器 。

5、破碎段数及破碎比

决定破碎段数的主要因素是矿石最大粒度、最终破碎产品的粒度及各段破碎机所能达到的破碎比。

破碎比是破碎机最大给矿粒度与最大排矿粒度之比，计算式为：

ic=Dc/dc

式中ic——破碎比；

Dc——破碎机最大给矿粒度，mm；

dc——破碎机最大排矿粒度，mm。

各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围