现代磨机的技术特征|综合技术相结合方面发展

   球磨机是建材、冶金、矿山、电力、化工等行业的细粉磨作业的一个重要设备，建国初期，引进了国外儿家的技术，经过国内专家及工程人员的消化吸收，并逐步改进后，应用在各行业中，至20世纪90年代，球磨机技术经过了多次的革新改进，但是其主要结构和性能没有多大变化，90年代初，随着国际的发展和国内部分工程技术人员的积极努力下，老式磨机向着专业化，合理化，高细型，高产型，节能型等综合技术相结合方面发展。将这些先进技术都溶为一体之后的磨机，我们可以称他为现代磨机。就现代磨机的几个技术特征，谈谈一些观点和看法，供参考。 

  1.老式磨机的功率配置 

    磨机的功率配置是按预计达到台时产量，选择磨机的筒体直径后，计算出所需的研磨体装载量，根据充填率来确定出筒体的长度，通过计算得出所需功率，实用功率与电动机的功率的大小等级是不相匹配，因此，根据实用功率，选择略大些的电机，再按照电机功率反算出研磨体装载量和筒体长度，如老式磨机有一部份规格的磨机筒体长度不是整数，原因就在这里，磨机是重载带负荷起动设备，起动阶段时的耗用功率是正常生产所用功率的5倍左右，因此老式磨机普遍存在着配置功率比正常工作所需功率较大的现象。这造成了电动机不能接近满负荷工作，电机工作效率差，功率因数低的现象，造成供屯和用户双重损失。 

  2.采用动静压轴承能够解决起动电耗的降低。 

    国外工程技术人员发现，起动电流过大的原因中，包括是磨机回转主轴承滑动轴承，在起动运转时，产生的阻力矩较大，占起动电流的40%，为此设计中采用了动静压轴承，减小了起动电流40%丰H正常的工作电流，但是又一个问题出来了，因为这种轴是靠高压泊将中空轴浮起的原理，油压需要近百公斤的油压和一定的泊量才能实现，而这种常期高压运行的液压件，及管路很难使用较长时间，后来改成了高压起动，低压运行的方案。大直径磨机目前仍在使用这种技术。这种技术有它的缺点，(1)中空轴及主轴承的加工精度要求高、难度大。(2)不能去掉巴氏合金轴承。(3)磨机经过长期使用，或经几次拆装之后，精度就保证不了。(4)需要较大的液压站来支持运行。(5)增加了一套可靠的供油装置并消起一定的电能。(6)使用操作，维护，换件特别频繁。 

  3.采用滚动轴承后实现了起动电耗和正常工作电耗的同步降低。 

    进入90年代以来，很多人都设想利用滚动轴承代替滑动轴承，只是担心承载能力是否够用，使用年限是否能长，国内能否生产这种大直径的轴承，使用成本能否接受，多长时间能收回投资等诸多问题。带着这些问题，凭着自己的感观知觉认为这一定能够成功，因为大直径的轴承己在其它行业中得到应用，要取得这项技术的成功，是需要认真的调研，有理论依据的设计方案，和持之以恒的决心及行动。 

   改用滚动轴承的目的，是在于减小主轴承回转摩擦阻力矩，达到减小电动机使用功率节约电能的目的，这种计算方法不是很困难的问题，算出每个轴承的实重力载荷后，将轴承的摩擦系数和轴承的线速度，根据经验就能求得出用于主轴承克服阻力矩所需的电机功率。从计算中可以看出，使用滑动丰由承时，电动机用于克服轴承产生的阻力所耗用的功率占总功率的10%以上，而采用滚动轴承之后所耗用功率占总功率的0.6%左右，可以得出任何种磨机采用滚动轴承之后都可降低工作电流10%左右，起动电流也是同样，由于起动时中空轴的线速度从0开始以加速度运行提高转数，因此摩擦阻力也随之逐步增加，改为滚动轴承之后.只用原起动电流的60%，且较短的时间内就起动完成。这样就彻底解决了原磨机大马拉小车的多余配置。 

  球磨机是一种重载、水平转动的一种机械设备，滚动轴承的外套圈主要承受向下的重力，和较小的侧向力及较小的轴向力，因此，轴承外套围的上半圆，只起辅助作用，不起主导作用，为了降低轴承的制造成本，本人设计了一种新的磨机专用轴承，此轴承只有下部外套圈，滚动体，保持架和内套圈组成，减少了制造成本。整套使用寿命在8年以上，jrj8年以后，每个部件磨损后都可单独更换。不用换整盘轴承，这也是相应地提高了使用年限，而且有问题用户可自己维护，不用请专业人员维护。轴承座由上F实体座改为下为实体座，上为防护盖，方便注泊观察和检修。价格奋大幅下降，过去φ3X11m磨机改造一台为53万元，现改造-台40万元就可以了。当年不但能收回投资，还可有利可收。 

  第四次革新方案，真对较多水泥企业，对磨机主轴承改造时间需要的停产时间过长，如中空轴从拆饲1到加工再加返程时间需3~5天，用户较难承受的问题，我们又采取在原中空轴上加设两层精密调整套的办法，虽然轴承有所加大，但缩短了更换时间，还可以采取用我方中空轴与用户的中空轴进行对换的办法，也能大大缩短y'.装时间。4.新式磨机的筒体有所加长，增加了研磨体装载量由于正常的工作电挺有所节省，用于起动时留用的多余功率也得到解决之后，在用户不需要增加台时产量的情况下，可以降低配套电机功率，如φ2.2X7m磨机可配套350阳的电机，很多使用的φ2.4X8m的磨机配套电机都觉得电机功率不足，改用滚动轴承之后，都解决了问题，新型磨机考虑到对粉磨细度有利，已经将筒的长度都增加一米左右，研磨体的装载量比原数额也增加了20-30%。产量提高之后，粉磨物料的台时电耗也降了15-20%。

 4.改造磨机内研启机理，提高研磨效率 

  磨机筒体内的各部结构大多是早期设计原理，比较落后，目前在国外和国内部份研究制造部门已经在这方面有了新的发展，如高细磨，湿法磨，多仓磨及多种形式的磨内改造技术都是围绕着提高磨机内部的研磨效率而发展出来的，先进的技术是对磨内的磨损件进行全面改进，从结构形状上都有大的变化。能够提高产量8-15%，磨内改造大多都配合多装研磨体来配合实施，产量会提高25%左右，当然电机的工作电流也会相应提高，那么配合对主轴承的改造之后意义就更大了。 

  5.经常性地调整研磨体级配，使靡机经常处于最佳粉磨状态.

  现在各水泥企业对研磨体的级配都有较高的认识，但在操作方法上仍有些困难，在对本企业总结出经验级配，或其它同行或专家给出的级配方案后，要认真的检斤，配球，逐月清仓，每次清仓时都测量研磨体的充填率数值，测量料与球的高差，磨机长度内每相隔一米就应该做一个筛分取样，分析粉磨粒度等级，根据粉磨物料的粒度分布情况进行研究如何改进球锻的级配方案，每个水泥企业的磨机所粉磨的物料的化学成分及宜磨性都不一样，只有经过多次的总结研究，才能得出自己企业的级配方案。好的级配和较差的级配对产量和比表面积会有6%左右的影响，年年日日的工作这个数字也是非常重要的，由其是领导和操作者都不能懒惰，不能怕麻烦才能有好效果。