如何确定最合理的碎矿产品粒度？

从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品，为磨矿作业提供一定的产品粒度，这就是碎矿的任务。对于碎矿作业来说，碎矿产品的粒度愈大，破碎机的生产个愈高，破碎的费用也就愈低。但是，对于磨矿作业来说，磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低。反之，如果给矿粒皮减小，磨矿机的生产能力会得到提高，磨矿费用可以降低。 一般来说，在常规的破碎磨矿硫程中，碎矿的能耗较小，而磨矿的能耗大得多。

据统计，碎矿仅为磨矿能耗的12％一25％，并碎矿矿的效率都高十磨矿。因此，在碎磨系统中．应尽量降低碎矿产品粒度，充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力，称为“多碎少磨”。由于碎矿产品粒度的减小，作为磨矿介质的钢球直径也可以减小，因而增加了球介质的表面积，使球介质与矿石的接触面积增大，也就增加了磨剥作用．使磨矿机的生产能力提高，刚球消耗也可以降低。

最终碎矿粒度的大小和选矿厂的规模有很大的关系，见图表2-6所列。

当然，表2—6中的数据不能机械搬用，还要考虑其他因素。例如设备因素，如果最后一段为短头圆锥破碎机时，破碎产物的最终粒度实际上不能小于6—8mm，为了避免闭路工作时所发生的困难，常将矿石最终粒度定为8一l0mm，共至还要大些，有时放宽到10—15mm。如果安装对辊机．虽然可以得到4—5mm的最终粒度，但要考虑配置和管理方面的问题。在设计时应该保证各段破碎机的排矿口适当，不得超过允许的最小排矿口宽度。以便在设备能正常工作的条件下，获得最小的破碎产品粒度。最适宜的碎矿产品粒度与破碎流程合很大的关系，见图表2—7所列。

综上所述，在确定最合理的碎矿粒度时，主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。根据“多碎少磨”的原则，应该以获得最小的碎矿粒度为宜。